Как PPAP должен быть адаптирован для производителей инженерных пластмасс

Когда клиенты покупают G10, Детали из FR-4 или фенольного ламината покупают с предсказуемыми характеристиками — не только стекло, смола и рисунок. Процесс утверждения производственных деталей (PPAP) широко используется для проверки того, что объем производства соответствует проектному замыслу, но стандартные пакеты PPAP часто не учитывают риски, связанные с материалом и процессом, связанные с армированными ламинатами и термореактивными листами. В этой статье объясняется, что именно производитель пластмассы должен включить в пакет PPAP, чтобы исключить эти риски еще до того, как клиент подпишет соглашение.

PPAP для пластика — это то же самое рукопожатие

PPAP остается механизмом взаимодействия поставщика с потребителем для демонстрации производственных возможностей и стабильности. Для В случае конструкционных пластмасс акцент должен сместиться с «соответствует ли деталь размерам?» на «сохранила ли деталь свой полимерный химический состав, архитектуру волокон и историю отверждения при серийном производстве?». Структура AIAG PPAP по-прежнему применяется в качестве структуры доказательств и документации, но содержание этих доказательств должно быть разработано для ламинатов и систем смол.

Почему G10/FR-4 и фенольные соединения нуждаются в конкретном, а не общем PPAP

Эпоксидные ламинаты, армированные стекловолокном, и фенольные листы являются материалами, зависящими от процесса: отверждение смолы, стеклянное переплетение, загрузка наполнителя и история после отверждения напрямую определяют электрические, термические и механические характеристики. Небольшое изменение партии смолы, температуры пресса или содержания влаги может изменить Tg, диэлектрическую проницаемость или межслойную прочность — изменения, которые имеют значение для аэрокосмической, автомобильной промышленности и электротехники. В типичных технических описаниях указаны узкие окна свойств и конкретные примечания по обработке, которые необходимо сохранять в производстве.

Основные результаты PPAP, которые вы должны сделать специально для инженерных пластиков

1) Идентичность материала и отслеживаемость партий.

• Номера партий поставщика смолы, стеклоткани и любых наполнителей или антипиренов.

• Сертификаты анализа (CoA) с теми же номерами партий, указанием вязкости смолы, эквивалентной массы эпоксидной смолы (если применимо), % наполнителя и присутствия/типа антипирена (бромированный, негалогеновый и т. д.).

• Краткое описание того, как поступающий материал помещается на карантин, отбирает пробы и перепроверяется перед обработкой.

Почему: изменения в химическом составе смолы или содержании наполнителя изменяют Tg, Dk/Df и механическую прочность — все свойства этих материалов, важные для потребителя.

2) Проверка конструкции, нацеленная на виды отказов ламината.

Помимо основных проверок размеров, включают в себя:

• Данные ДСК/ТГА, показывающие отверждение и термическую стабильность (Tg, начало разложения).

• Электрические испытания, привязанные к применению: диэлектрическая проницаемость и коэффициент потерь на соответствующих частотах (для отслеживания используйте методы испытаний IPC).

• Механические испытания: испытания на прочность при изгибе, межслойном сдвиге и кондиционные испытания на водопоглощение для деталей, предназначенных для работы во влажной или влажной среде.

• Испытания на старение, соответствующие среде заказчика (термоциклирование, воздействие топлива/химических веществ, УФ-излучение, если оно внешнее).
  Используйте протоколы, соответствующие сценариям использования клиента, и используйте признанные методы тестирования, где это возможно.

3) Технологическая схема, план управления и критические параметры.

Сделайте сам процесс проверяемым продуктом:

• Четкий технологический процесс с критическими контрольными точками: подготовка/пропитка смолой, укладка, цикл вакуумирования/прессования, график отверждения, последующее отверждение, сушка/хранение, механическая обработка.

• Для каждой CCP укажите верхние/нижние пределы и измерения в реальном времени (температура/время прессования, уровень вакуума, давление прессования, выдержка).

• SPC-диаграммы толщины, плотности и критических размеров листов; пределы контроля и тенденции изменения энергии отверждения смолы или Tg, если используется поточный ДСК или ИК-мониторинг.

• MSA для критически важных измерительных систем (толщиномеры, стенды для диэлектрических испытаний, повторяемость ДСК/ТГА).

4) Производственные испытания в реальных условиях

• Работайте на производственных скоростях с использованием производственных инструментов для определенного размера выборки (обычно минимальная партия, которая соответствует смене или полному машинному циклу).

• Записывайте количество выстрелов инструмента, наблюдения за износом инструмента, процент брака и любые интервалы технического обслуживания, возникающие во время работы.

• Включите испытания на механическую обработку (сверление, фрезерование, нарезание резьбы), поскольку обрабатываемость ламината влияет на функциональную сборку и риск образования заусенцев/расслоения.

5) Приемочные испытания и критерии «прошел/не прошел».

Примеры дискретных критериев приемки, которые вы можете включить в пакет PPAP:

• Размерность Cp/Cpk ≥ 1,33 для критических размеров (или в соответствии с целевыми показателями заказчика).

• Tg в пределах ±X °C от партии для валидации проекта (определяйте X в зависимости от применения).

• Диэлектрическая проницаемость и коэффициент рассеяния находятся в пределах допуска, указанного поставщиком, на частоте, интересующей заказчика (используйте эталоны испытаний IPC-TM).

• Отсутствие расслоений или неприемлемых заусенцев после указанных циклов обработки.
  Четкие, измеримые критерии устраняют двусмысленность во время рассмотрения клиентом.

Матрица тестирования

• Входящие: сертификат смолы, партия ткани, сертификат подлинности наполнителя, проверка на влажность/влажность.

• Первая статья: полный набор механических и электрических свойств (изгиб, ILSS, Dk/Df, Tg, TGA).

• Процесс: SPC для толщины, плотности и выбранных размерных характеристик; MSA для измерительных инструментов.

• Производственные испытания: купоны для испытаний на обработку, срок службы инструмента и кондиционирование окружающей среды.
  (Используйте методы IPC-TM-650 для диэлектрических испытаний и соответствующие методы ASTM для испытаний на механическое/водопоглощение.)

Распространенные виды отказов ламинатов и как их закрывает PPAP

• Неправильная партия смолы или отсутствует антипирен → Сертификат подлинности и входной контроль.

• Неполное отверждение/низкая Tg → мониторинг процесса (время/температура), проверка DSC.

• Расслоение при сверлении → испытания на технологическую обработку, контроль тяги сверла, контроль характеристик инструмента.

• Изменение диэлектрических свойств → SPC на Dk/Df и поставщик PPAP при любой замене смолы.

Соответствие нормативным требованиям и стандартам заботит клиентов

• Воспламеняемость (классификация UL-94) и соответствие огнезащитной системы целевому классу (V-0, V-1 и т. д.). Продемонстрируйте протоколы испытаний для точной толщины используемого ламината.

• Декларации RoHS/REACH, если этого требует рынок клиента.

• Для печатных плат и высокоскоростной электроники: справочные характеристики ламината IPC и методы измерения Dk/Df в составе пакета PPAP.

Готовый поставщиком контрольный список PPAP, специально предназначенный для конструкционных пластмасс.

1. Гарантия на поставку деталей с указанием конкретных номеров партий смолы/ткани.

2. Отчеты о входящих материалах и отчеты о карантинных пробах.

3. План технологического процесса и контроля, привязанный к этапам ламинирования и отверждения.

4. DFMEA с видами отказов, специфичными для ламината.

5. Полная матрица испытаний первой статьи: механические, термические, электрические (перечислите методы и лаборатории).

6. Диаграммы SPC и контрольные пределы толщины, плотности и основных размеров.

7. Отчеты MSA об используемом измерительном оборудовании.

8. Отчет о производственных испытаниях с указанием количества инструментов, наблюдений за обработкой, журналов брака.

9. Отчеты о нормативных испытаниях (UL-94, декларации RoHS/REACH, ссылки IPC).

10. Процедура контроля изменений, которая приводит к повторной квалификации при смене поставщика смолы или ткани.

Практические размеры выборки PPAP и советы по подаче заявок

• Для ламинатов включите по крайней мере один производственный тираж плюс обработанные детали, представляющие собой обычные операции отделки; для критически важных применений включите несколько партий, разнесенных во времени (например, 2–3 партии), чтобы продемонстрировать стабильность.

• Предоставляйте необработанные данные испытаний, а не просто сводные данные — клиенты и лаборатории хотят видеть кривые (кривые ДСК, ТГА, диэлектрическая развертка) как часть отправляемой информации.

• Укажите любые дополнительные допуски (например, припуск на механическую обработку или ограничение на заусенцы) в спецификации качества изготовления, чтобы принятие было однозначным.

Последняя мысль: сделайте свой PPAP маркетинговым инструментом для обеспечения материальной надежности.

Хорошо продуманные, ориентированные на материалы пакеты PPAP сокращают количество обращений к OEM-производителям, уменьшают количество неожиданностей на местах и ​​повышают вероятность повторного обращения. Для производителей конструкционных пластмасс PPAP — это не просто документальная работа, это гарантия для клиента того, что химический состав, архитектура волокна и история процессов, обеспечивающие заявленные характеристики, будут сохранены при расширении производства.