Visualizzazioni: 0 Autore: Editor del sito Publish Tempo: 2025-09-05 Origine: Sito
Piatti di raschietto-pale d'acqua, deflettori, piastre di cut-off e raschiatori di olio-gioca un ruolo tranquillamente critico sui mulinelli. Controllano l'acqua e l'olio sulla striscia, proteggono le attrezzature a valle e aiutano a preservare la qualità della superficie del prodotto. La scelta del materiale base giusto per questi componenti influisce sulle prestazioni, sulla vita e sul costo della proprietà.
Questo articolo si concentra su due laminati economici e comunemente disponibili utilizzati da fornitori e fabbricanti: laminato in tessuto di cotone (foglio fenolico rinforzato con tessuto) e laminato epossidico (foglio epossidico rinforzato in fibra di vetro). Spiega come si comportano in diversi ambienti di mulini, raccomanda scelte pratiche di progettazione e finitura e offre una guida pronta per i produttori e gli utenti finali.
Laminato in tessuto di cotone: un laminato a strati con tessuto in cotone intrecciato (o a base di cellulosa) impregnata con una resina termosettuale e premuto in una tavola. Viene spesso scelto per parti strutturali a basso costo in cui non è necessaria un'estrema rigidità.
Laminato epossidico: una tavola rinforzata in fibra con panno di vetro (fibra di vetro) e resina epossidica. Offre una maggiore rigidità, una migliore stabilità dimensionale e una migliore resistenza all'umidità e agli oli rispetto ai laminati a base di tessuto.
Le piastre di raschietto vedono diverse condizioni a seconda di dove sono installate:
Linee di rotolamento a caldo: temperature elevate, scale di ossido abrasivo e particolato nelle sezioni di raffreddamento.
Finitura a freddo e precisione: temperature più basse ma richieste rigorose sulla qualità della superficie e sensibilità ai graffi o alle rientranze.
Lubrificazione/degassamento o fasi di rivestimento olio: esposizione a oli e solventi; La tendenza di una lama a immergersi o moli di gonfiore diventa critica.
Linee di tensione ad alta velocità / alta: carichi dinamici, vibrazioni e forze incidenti più elevate sul bordo della lama.
Quando si valutano i materiali, si considera: esposizione termica, contaminazione abrasiva, chimica dei fluidi (chimica dell'acqua e tipo di olio), carico meccanico (serraggio e impatto) e se la piastra sarà a diretta contatto con la striscia o funge da guida vicina o deflettore.
Controllo rigidità e dimensionale: il laminato epossidico è significativamente più rigido e tiene un carico preciso. Il laminato in tessuto di cotone tende a flettersi di più e può mostrare una deformazione permanente su lunghi campati o sotto carichi concentrati.
Fissaggio e lavorazione: entrambi i materiali sono lavorabili, ma epossidico prende fili più puliti e tiene meglio le tolleranze; Le schede a base di cotone possono schiacciare o fuzz ai bordi durante la lavorazione aggressiva.
Scorritezza: il laminato epossidico accetta una finitura più fine e può essere lucidato o rivestito in finiture a bassa frizione. Il laminato di cotone in genere produce una superficie leggermente strutturata se non sigillata o rivestita.
Rischio di marcatura: per le operazioni critiche di rotolamento a freddo o di finitura, gli assiemi a base di resina epossidica dotati di un inserto a contatto morbido riducono il rischio di marcatura rispetto ai laminati di cotone non trattati.
Acqua e umidità: il laminato epossidico resiste all'assorbimento di umidità se correttamente curato e sigillato. I laminati di cotone assorbiranno i fluidi più prontamente a meno che i volti e i bordi esposti non siano protetti da rivestimenti o sigillanti.
Oli e solventi: epossidico è chimicamente più inerte e meno incline a gonfiore o colorazione. Le schede a base di cotone possono intrappolare olio e contaminanti nei vuoti in fibra, prestazioni degradanti nel tempo.
Short Exposure: nessuna delle due schede è adatta per ripetuti contatti diretti con la striscia rotta. Per le zone elevate ma senza contatto, la resina epossidica tollera temperature di servizio più elevate rispetto ai laminati di cotone.
Cicli di calore a lungo termine: le resine epossidiche formulate per TG più elevata (temperatura di transizione in vetro) sono preferite se l'installazione si avvicina ai limiti superiori per i componenti polimerici.
Particulati abrasivi: entrambi si indossano quando sono in contatto diretto con la scala e la grinta dell'ossido. La maggiore durezza e capacità di epossidia di accettare inserti sacrificali (ad esempio, strisce UHMWPE o piastrelle in ceramica) lo rendono superiore nelle zone abrasive.
Zone ad alta abrasione e ad alta temperatura (letti di raffreddamento a rotolamento a caldo e aree di discesa)
Evita di fare affidamento su entrambi i laminato come superficie di usura primaria. Utilizzare acciaio o composito in ceramica/metallo rivolto per la resistenza all'abrasione. Se è necessario un laminato per il montaggio o l'isolamento, scegliere la scheda epossidica come substrato strutturale e adattarsi a strisce di usura sostituibili.
Linee di rotolamento e finitura a freddo (sensibili alla superficie)
Utilizzare il laminato epossidico come piastra strutturale perché offre planarità e montaggio stabile. Montare il bordo di contatto con un inserto morbido a bassa frizione (PTFE, UHMWPE o PU) per proteggere la superficie di spogliare e consentire la pressione di contatto controllata.
Applicazioni di controllo dell'acqua e dell'olio (piastre di taglio, raschiatori di olio, deflettori)
Il laminato epossidico è il valore predefinito più sicuro: basso assorbimento, superfici facili da pulire e stabilità dimensionale a lungo termine. Laddove il costo è il driver principale e l'ambiente è asciutto e non critico, un laminato di cotone sigillato può essere sufficiente se completamente finito e regolarmente ispezionato.
Installazioni a bassa velocità, a basso costo o temporanee
Il laminato in tessuto di cotone può essere scelto per motivi economici, ma deve essere completamente impregnato, sigillato e usato con strisce di contatto morbide sacrificali e una cadenza di sostituzione pianificata.
Trattamento del bordo: rompere sempre i bordi del raggio sulla faccia di contatto (raccomandazione: r ≥ 1,5 mm per superfici di striscia sensibili). I bordi affilati causano graffi e accelerano il danno al laminato.
Sigilla Facce e bordi esposti: per i laminati di cotone, applicare un epossidico compatibile o una guarnizione del bordo poliuretano per prevenire l'ingresso di fluidi. Per le schede epossidiche, un sottile pentola o un film PTFE aumenta la pulibilità.
Inserti modulari e sostituibili: progettare la piastra in modo che la parte che contatta la striscia o il fluido può essere sostituita in modo indipendente (strisce di inserto bullonate o porta a coda di rondine). Ciò estende la vita di servizio e semplifica la manutenzione.
Dettagli di fissaggio: utilizzare piastre di supporto o morsetti di contropiede per evitare sporgenze al di sopra della faccia di contatto. Per i laminati fragili, distribuire morsetti su un'area più ampia per prevenire la schiacciamento.
Finitura superficiale: per le piastre epossidiche utilizzate vicino alle superfici del prodotto, specificare una finitura liscia (bassa RA) e, se del caso, un rivestimento a bassa frizione o uno strato UHMWPE/PTFE.
Caratteristiche di drenaggio e recupero: integrare i canali e le grondaie poco profonde dietro i bordi di raschietto per acqua e olio per catturare e reindirizzare i fluidi lontano dal prodotto e dai macchinari.
Controlli di routine: ispezionare i bordi per usura, delaminazione, saturazione dell'olio o fuzzing in fibra. Sostituire inserti o pale al primo segno di danni che potrebbero trasferirsi nella striscia.
Pulizia: utilizzare detergenti non aggressivi compatibili con il laminato. Evita un'esposizione prolungata a solventi forti sui laminati di cotone.
Keeping Record: traccia la durata della durata di ciascun inserto sostituibile e la scheda di montaggio in modo da poter correlare l'usura alle condizioni operative e perfezionare le scelte dei materiali.
Strategia di riserva: mantenere inserti di riserva dimensionati ai modelli di bulloni standard e almeno una scheda di riserva completa per linea principale, riducendo i tempi di inattività.
Se crei piastre e schede per mulini, considera queste opzioni:
Offri piastre laminato epossidico come prodotto standard con motivi di montaggio universale pre-trapunti, raggi per bordi e slot pre-machinati per inserti sostituibili.
Fornire pannelli in laminato di cotone sigillato come alternativa economica ma include la tenuta del bordo obbligatorio e un intervallo di sostituzione raccomandato nella documentazione.
Fornire una famiglia di strisce di contatto sostituibili (UHMWPE, PU PTFE, PU) che si adattano alla stessa geometria di montaggio in modo che gli operatori possano scegliere il materiale di contatto giusto senza sostituire l'intero pannello.
Fornire controlli di test e accettazione: tolleranza alla planarità, test di porosità/assorbimento per laminati di cotone e un semplice controllo dell'esposizione al solvente per le schede epossidiche.
L'applicazione è superficiale-critica (rotolamento a freddo/precisione)? → Preferisci laminato epossidico + inserto morbido.
L'ambiente è caldo e abrasivo (declassamento a caldo)? → Evitare il contatto in laminato; Utilizzare facce metalliche/ceramiche e resina epossidica solo per la struttura.
Il costo del driver e del rischio dominante è accettabile? → Considera il laminato di cotone sigillato con manutenzione pianificata.
L'esposizione all'olio/acqua è una chimica continua e fluida aggressiva? → Laminato epossidico è più affidabile.
Dimensione del pannello: personalizzato da striscia larghezza; Moduli tipici di 800–2000 mm di larghezza, lunghezze come richiesto.
Spessore strutturale: base epossidica 8-15 mm tipica; Laminato di cotone 10-20 mm a seconda della rigidità necessaria.
Contatto Inserisci Spessore: UHMWPE/PTFE 4–12 mm Strips sostituibili.
Raggio del bordo: minimo 1,5 mm; 3 mm preferiti per strisce sensibili.
Fori di montaggio: Contratersunk M8 Standard o specificato per abbinare il modello di bulloni del cliente.
Finitura: scheda epossidica - Machined e levigato su RA ≤ 0,6 µm quando richiesto; Cotton Board - Consigliato TOPCOAT sigillato.
(Adatta le dimensioni e le tolleranze alle velocità di disegno e operazione di ciascun mulino.)
Per la maggior parte delle moderne operazioni di rotolamento in cui la qualità della superficie e la stabilità a lungo termine, il laminato epossidico è la scelta più affidabile e a basso rischio come base strutturale per piastre e deflettori. Il laminato in tessuto di cotone rimane utile laddove i limiti di bilancio prevalgono e le condizioni operative sono benigne: a condizione che la scheda sia completamente sigillata, i bordi protetti e il design consente strisce di contatto sacrificali e sostituibili.
Essere pragmatici paga: specificare Materiali laminati resistenti ad alta temperatura per la zona di servizio anziché applicare un singolo materiale ovunque. Ovunque il laminato entra in contatto diretto con particolati a strisce o abrasivi, pianificare parti di usura sostituibili e un ciclo di ispezione documentato. Questo approccio mantiene i costi prevedibili mentre proteggono la superficie del prodotto a cui i clienti si prendono cura.
